Custom-Snowboard 2.0

Die Teile zum Bau des Custom-Snowboard 2.0 sind da. Hier meine Auswahl:

So dann legen wir mal Los

1. Tag:

Ich habe meine alte Form die ich noch vom 1.0Snowboard habe Vakuumtauglich gemacht.
Hier wie man`s macht:

Man fertigt sich am Computer eine Schablone mit seinen Maßen.
Meine in diesem Fall: 170cm lang 2cm Camber und die Contakt Points sind Jeweils an Tip und Tail 15cm von außen.
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Diese Schablone legt man nun auf ein 9mm Furniersperrholz zeichnet sie an und sägt sie mit der Stichsäge aus. Mit einem Bandschleifer oder einer Feile kann man Unebenheiten noch etwas ausgleichen.

Nun zur eigentlichen Form.
Die gerade hergestellte 9mm Schablone kommt auf eine 19mm Spanplatte mit den Maßen : 10cm auf 190 man benötigt min. 5 Stück davon.
Man zeichnet die Schablone auf den Spanplatten an und schneidet mit der Stichsäge am Bleistiftstrich Ca 5mm Außerhalb entlang.
Nachdem man alle gesägt hat nimmt man die 9mm Schablone und schraubt sie auf die Spanplatten. Diese dient uns jetzt als Frässchablone. Mit einem Anlaufringfräser werden die Spanplatten nun der Schablone angeglichen. Wie ihr hier links sehen könnt habe ich mehr wie fünf Spanplatten gesägt, meine Form besteht komplett aus Spanplatten, was aber nur ins Geld geht. Solch eine Form braucht man nur wenn man manuell und ohne Vakuum sein Snowboard presst.
Unsere fünf Spanplatten kommen jetzt auf eine Trägerplatte mit den Maßen 190cm/35cm und werden von unten festgeschraubt. Auf dieses Gerippe kommt nun eine 3mm MDF Platte (Mittel Dichte Faserplatte) Die mit mehreren Schrauben in die Form gezwungen wird. Die Schraubenköpfe werden noch mit Autospachtel ausgeschmiert und verschliffen um eine saubere Oberfläche zu bekommen. Fertig ist die Form. In den Nächsten Tagen wird im Downloadbereich auch die 1:1 Schablonen verfügbar sein.

Kommen wir nun zum Kern:

Nun legen wir unsere 1:1 Schablone (Die Hier zum Download bereit steht) auf den Pappelkern und zeichnen die Umrisse, die Mittellienie und die Inserts an. die Inserts stechen wir mit einem Reisnagel durch die Schablone in den Kern und zeichnen mit einem spitzen Bleistift hinterher. Das sichert auch das wir diese zum Bohren wieder finden. Zu guter letzt wird noch drauf geschrieben wo Unten und wo oben ist. Das ist wichtig damit man später nicht den Überblick verliert. Die Mittellinie zeichne ich auch auf die weiß beschichtete Spanplatte die meine Unterlage ist. Diese Platten sind extrem eben.

Nun kommen wir zu den Inserts.

die Insertlöcher werden nun auf der Rückseite Des Kerns mit einem 20mm Foster - Bohrer oder auch Astlochbohrer genannt, 2mm tief eingebohrt danach mit einem 9,5mm komplett in jedem Loch zentriert bis auf die andere Seite. Hierbei muss man aufpassen das der Bohrer nicht schräg angesetzt wird. Man nimmt am besten eine Ständerbohrmaschine mit großer Auflage.

Nun wir Tip und Tail gefräst.

Bevor ich gefräst habe, habe ich mit der Kreissäge einen Schnitt genau bei 15cm gemacht das verhindert das der Fräser zu weit in den Kern eindringt und lässt sich beim Fräßen leichter handhaben dies ist allerdings nicht unbedingt nötig aber sicherer.

Nun wird mit der Fräße an Tip und Tail und der Oberseite des Kerns die Stärke auf 2,5mm runtergefräßt. Allerdings sollte man nicht alles auf einmal fräßen. Ich habe drei Durchgänge gefräst bis ich auf 2,5mm runter war.
Um den Kern auf der Arbeitsplatte zu fixieren habe ich Doppelseitiges Klebeband benutzt. Am besten Hierfür ist Teppichboden Klebeband das hält richtig gut, und wenn es nicht zu lange aufgeklebt bleibt lässt es sich auch relativ einfach wieder entfernen.

Tag 2

Heute fräßen Wir den Kern von der Mitte 7mm zu Tip und Tail die beide auf 2mm sitzen.

Zum fräßen des Kerns wird eine Schablone benötigt die in der Mitte 7mm und an Tip und Tail 2mm stehen lässt. Auch hier wird beim Fräßen nicht alles auf einmal weg genommen sondern es wird auf drei mal gefräst. Wie man Schablonen baut erkläre ich in einem Extra Kurs.

Ist der Kern gefräst wird Die Boardkontur ausgeschnitten. Aber Achtung! Dadurch das Tip und Tail nur noch 2mm Dick sind kann man hier mit der Stichsäge nicht schneiden. Um Tip und Tail zu schneiden benutze ich ein Teppichmesser das sehr scharf ist. Dies so zu schneiden stellt kein Problem dar da Pappelholz sehr Leicht und einfach zu schneiden ist.

Nach dem Schneiden der Boardkontur ist diese meist nicht durchgehend und weist an manchen stellen Buckel und Vertiefungen auf. Diese werden nun mit einem Spachtelschleifer ( Das ist ein Schleifer mit lauter kleinen Zacken auf der Unterseite und wird meist im Trockenbau zum groben verschleifen des Gipses verwendet) angeglichen und mit 80er Schleifpapier nachgearbeitet, bis die Rundung wieder gleichmäßig ist.
Nun legen wir den fertigen Kern auf eine 10mm MDF Platte und zeichnen uns Umriss, Mittellienie und das Zentrum des Boardes an.

Nun wird die MDF Platte mit der Stichsäge ausgeschnitten. Hierbei lässt man ca 1-2mm neben dem Bleistiftstrich stehen. Danach wird der Kern wieder auf die MDF Platte gelegt und diese an den Kern angeglichen. Hierzu kann man wieder den Spachtelschleifer verwenden, hier im Bild das Gelbe ding. oder man verwendet einen Bandschleifer, dies sollte man aber nur tun wenn man auch damit umgehen kann, denn mit solch einem Bandschleifer sind schnell mal ein paar Schatten reingeschliffen. Befestigen kann man beides MDF und Kern zusammen mit Klemmzwingen an der Arbeitsplatte.

Haben wir die erste Platte wird sie auf eine weitere 10mm MDF Platte gelegt und auch hier wird der Umriss, die Mittellienie und das Zentrum des Boardes angezeichnet und mit der Stichsäge ausgeschnitten. Hierbei lassen wir aber ca 5mm neben dem Bleistiftstrich stehen.
Jetzt fragt sich der eine oder andere wofür mach ich das eigentlich? Nun das wird unsere Schablone zum Fräßen des Belages und der Schablone zum Biegen der Kanten.

Nun werden die Erste Schablone und die zweite miteinander verschraubt und mit einem Anlaufringfräßer wird die Zweite Schablone der Ersten angepasst. Somit erhalten wir zwei identische Platten. Wichtig dabei ist dass Ihr auch immer auf jede Schablone drauf schreibt wo vorne ist.

Tag 3

Nun wird zwischen die zwei gestern gefertigten Schablonen eine 2mm Aluminiumplatte gespannt und gefräst. Auf die Aluplatte müssen auch wieder Mittellienie und Zentrum angezeichnet werden damit man die Schablonen genau Übereinanderlegen kann. Beim Fräßen von Aluminium benötigt man KEINE speziellen Fräser. Normale Holzfräser reichen völlig aus. Zu beachten ist lediglich, dass man den Fräser wirklich langsam am Aluminium entlang führt, und ein Tropfen Öl auf den Fräse schadet auch nicht. Es kann vorkommen dass sich der Fräse mit Aluspänen zusetzt, das merkt man dadurch dass der Fräser das ruckeln anfängt. Hier hilft nur, Maschine aus umdrehen Fräser reinigen.

Die Aluplatte wird die Schablone zum Biegen unserer Stahlkanten.

Nach der Aluplatte kommt der Belag in die Schablonen Und wird ebenfalls mit dem Fräser bündig gefräst. Der Belag wird mit doppelseitigen Klebeband in der Schablone fixiert und die Schablone mit Schraubzwingen am Arbeitstisch befestigt.

Durch unsere Schablonen haben wir jetzt exakt passende Komponenten Der Kern und der Belag gleichen sich wie ein ei dem anderen. An Tag 4 werden wir die Kanten biegen und am Belag befestigen.

Tag 4

Nun benötigen Wir unsere Aluminium Schablone zum Biegen der Kanten. An den Kanten wird die Mittellienie ermittelt und angezeichnet. Diese wird an der Mittellienie der Schablone ausgerichtet und festgespannt. An Tip und Tail wird die Kante 1-2cm vor dem ersten Biegepunkt mit einer Zwinge festgespannt.

Die Arbeitsplatte wird bei mir durch eine Edelstahlplatte geschützt die aus dem Ofenbau kommt. Dieses Edelstahl hat die Eigenschaft nicht so heiß zu werden.
Die Kante wird nun mit einem Bunsenbrenner erhitzt bis sie sich wie Butter verformen lässt. Hierbei ist zu beachten, dass man immer zug auf die Kante auswirkt und dass man einen großen Bereich der Kante erhitzt. Macht man das nicht, verformt sich die Kante in alle Richtungen nur nicht in die wie wir sie haben wollen.

Ist die Kante gebogen sollte sie danach so aussehen. Hat man im Rundungsverlauf kleine Hubbel drin kann man diese mittels eines Schraubenziehers und genügend Hitze herausdrücken. Wie man sieht, steht die Kante über die Mittellienie hinaus dies ist beabsichtigt und wird später korrigiert. Bevor man die Kante nun an den Belag klebt sollte man die Kleinen Nasen mit 120er Schleifpapier schleifen um eine Haftung zu bekommen außerdem sollte man sie mit Verdünnung oder Aceton reinigen damit das Epoxy gut haftet.

Sind alle Kanten gebogen, kleben wir sie an den Belag. Hierbei verwende ich 5 min Epoxydharz und Papierklemmen die es in jedem Schreibwarengeschäft gibt. Ich klebe erst nur die Effektive kante fest und lasse das Epoxy 72 Std aushärten dies ist nötig denn wenn man Tip und Tail verklebt treten Spannungen auf und die Kante würde im Bereich der Effektiven Kante wieder abgelöst werden.

Während die Kanten trocknen überprüfe ich meine Vakuumpumpe. diese besteht im Grunde aus einem Kühlschrankkompressor Diese sind einfach zu bekommen, beim Sperrmüll oder in einem Elektrogeschäft, hier kommen oft gebrauchte Geräte zurück die keiner mehr haben möchte außer Wir. Aber Achtung! verwendet bitte, wenn Ihr das Kühlmittel selbst ablasst,ein Gerät mit dem Baujahr NACH 2000 Denn vor 2000 wurden noch Kältemittel mit Klimagefärdende stoffen benutzt die nicht nur euch sondern auch der Umwelt schaden. Wenn Ihr Geräte vor 2000 verwenden wollt solltet Ihr diese bei einem Kühlschrank Entsorgungsbetrieb besorgt hier sind diese Stoffe bereits abgelassen. Zum Aufbau: Man sollte schauen ob der Kompressor einen Hitzeschutz hat diese sitzen meist am Elektroanschluss und verhindern das Überhitzen des Kompressors. Diesen machen wir weg und schließen ihn direkt an. Anschuss: meist kommen aus dem Kompressor drei Stifte Heraus Sie sind in einem Dreieck angeordnet. Nun haben wir ein Anschlusskabel mit drei Adern, (Rot, Blau, Gelb) Gelb ist immer die Erdung eines der beiden anderen rot oder Blau wird auf die Beiden Unteren Anschlüsse gelegt und das andere auf den oberen. das Gelbe wird auf das Gehäuse geklemmt.

Kühlkompressoren laufen normalerweise mit einem Gasgemisch, Dies entweicht wenn man die Anschlüsse durchtrennt. Um eine Schmierung zu gewährleisten, Muss ein Anschluss eingesetzt werden in den man immer wieder mal öl einfüllen kann. Damit wir das Vakuum nicht verlieren während wir das tun, setzen wir nach dem Einfüll Anschluss einen Absperrhahn. Dieser verhindert dass Luft in unser Vakuum gesaugt wird.

Nach dem Absperrhahn setzen wir ein T stück mit einem Vakuum Manometern. Mein Kompressor schafft ca. -0,9 Bar. Nach dem Manometer kommt noch der Vakuum Anschluss, dieser wird später zwischen die Folie des Vakuumsackes geklemmt. Er hat unten zwei Einkerbungen die es ermöglichen die Luft kontinuierlich ab zu saugen.

Tag 5

So nachdem die Kanten im Bereich des Sidecuts fest sind können wir uns Tip und Tail widmen. Hier wird die eine Kante an den Belag gedrückt und die Mittellienie angezeichnet und ca 2mm davor abgeschnitten. Mit der Flex wird nun bis zu dem Angezeichneten hin geschliffen. Ich verwende dazu eine feine Papierflexscheibe so lässt sich der abrieb gut kontrollieren. Danach wird die Kante mit 5min. Epoxydharz und einigen Zwingen festgeklebt. wenn die Kante nun an der ein oder anderen Stelle ein wenig Luft zum Belag hat kann man mit einem Schraubenzieher und einem Hammer dies mit vorsichtigen Schlägen korrigieren.

Während unsere Kanten aushärten, kümmern wir uns um die Glasfaser, Lochfolie, Saugflies und das Abreißgewebe. Da meine Form etwas klein geraten ist, muss ich die Glasfaser schon etwas an den Kern angleichen. Ich habe also mit der Schere die Glasfaser zugeschnitten und zwar ca 2-3cm größer als der Kern selbst. Das Abreißgewebe ist dafür zuständig, später das Topsheat zu befestigen denn dadurch entsteht eine etwas Raue Oberfläche die es dem UP-Vorgelat leichter macht sich mit dem Epoxy zu verbinden. Die Lochfolie sorgt dafür dass das überschüssige Harz in unser Saugflies dringen kann.

Nun wird alles vorbereitet zum Laminieren. Den Belag reinigen wir mit Verdünnung von Staub und Fett, die Arbeitsplatte wird mit einer Folie abgedeckt damit wir später kein Epoxy drauf haben. Leider konnte ich vom Laminieren selbst keine Bilder machen da es schnell gehen musste. Der Belag wird schön dick mit Epoxy eingestrichen. Hierbei ruhig über sie Kanten hinaus damit für die Glasfaser genügend Epoxy da ist. Dann die Glasfaser drauf und ebenfalls mit Epoxy drüber. Danach wird der Kern, in dem nun Die Inserts drin sind, auf der Unterseite mit Epoxy getränkt, hier nicht sparen da das Pappelholz extrem saugt. Nun wird der Kern sauber über den Belag gelegt und ausgerichtet dann eine weitere Schicht Epoxy und die nächste Schicht Glasfaser auf die wiederum eine schöne Schicht Epoxy. Nun wird das ganze Paket in der Form an unseren Mittellienien ausgerichtet. Dann Abreißgewebe, Lochfolie, und Saugflies drauf und das ganze in den Folienschlauch.

Nun wird der Vakuumanschluß angebracht und die Vakuumpumpe eingeschalten. Da ich gemerkt habe dass der Druck nicht ganz ausreicht, habe ich im Bereich der Contactpoints noch mit Holzklötzen den Druck unterstützt. Die Folie ist eine 0,1mm Dampfsperrfolie die es günstig in jedem Baumarkt zu kaufen gibt. Beim Absaugen muss man darauf achten dass der Anschluss im Bereich des Saugflies sitzt, sonst kann es passieren das Das Vakuum nicht korrekt erzeugt wird. Jetzt werde ich gleich wieder in die Werkstatt gehen um den Kompressor zu schmieren. Morgen wird dann das Topsheat eingearbeitet soweit alles klappt.

Tag 6

So es hat wunderbar geklappt. Es ist alles blasenfrei verklebt jetzt muß nur noch die überstehende Glesfaser abgeschnitten werden. Am einfachsten geht das als erstes mit einer Blechschere einmal außenrum danach wird der rest mit einer groben (24er) Flexscheibe angeglichen und mit der Hand und 80er Schleifpapier nachgearbeitet.

Ist alles schön sauber können wir uns dem Topsheat widmen. Ich verwende dafür UP Gelcoat Dies ist transparent läuft nicht ab und härtet in 12 Std aus. Hierzu lege ich das Board auf zwei Holzklötze damit das Topsheat an den Kanten runterhängen kann.

Nun trage ich eine Schicht Gelcoat auf das Board auf dann wird das Topsheat aufgelegt und ausgerichtet. Sitzt alles kommt auf das Topsheat eine Schicht Gelcoat hierbei sollte man nicht sparen.

Wie man hier deutlich sehen kann scheint der Kern durch das Topsheat. Mein Tipp, Das Epoxydharz kann man einfärben im Nachhinein würde ich das tun da so die Farben der Grafik besser zur Geltung kommen. Ich werde es bei meinem nächsten Board so machen. Morgen wird`s noch gereinigt und kommt zum Schleifen und Wachsen. Dann kanns am Freitag los gehen.

Zum Abschluss ein kleines Resume

Ich bin der Meinung daß auch die Fehler und die Mißgeschicke nicht zu kurz kommen dürfen. Daher hier meine Liste was ich im Nachhinein anders oder besser garnicht gemacht hätte.

1. Die Cap Konstruktion. Im Nachhinein sehe ich die Cap konstruktion als schwieriger an als eine Seitenwangen Konstr.
Durch das verwenden von Vakuum kommen zwar kein Luftblasen rein aber Die Kontrolle über Die Position des Boards in der Presse hat man nicht wirklich. Außerdem läst sich das Topsheat leichter gleich mit einarbeiten wenn man eine manuelle Presse hat.

2. Epoxy einfärben. Ich dachte eigentlich daß die Glasfaser, dadurch daß sie 750g/m2 hat, würde sie nicht so transparent werden. Jetzt würde ich das Epoxy doch zumindest weiß einfärben aber als mir das aufgefallen ist war es leider schon zu spät.

Als nächsten Kurs werde ich wohl eine manuelle Presse machen um zu zeigen wie das geht und wie man ein Board mit Seitenwangen baut.
Außerdem werde ich zum Abschluß Dieses Boards einen kleinen Fahrbericht als Video online stellen um es mal in Aktion zu sehnen. Sollte am 6.02.08 online sein.
Ich hoffe es hat euch spaß gemacht und den ein oder anderen dazu verleitet es auch einmal zu probieren.

Mein Dank geht vor allem an die Beiden Firmen BOARDBUILDINGSUPPLY.EU und an FREAKSOFFASHION.COM die mich beim Bau unterstützt haben. DANKE Fabian und DANKE Markus

Ein Kleiner Fahrbericht da uns Die Kamera samt Zubehör und Kassette geklaut wurde.

Das erste mal auf dem selbst gebauten 2.0 war gigantisch. Auf der Piste schien es ettwas zu übersteuern was auf den Sidecut Radius von 12550mm zurück zu führen ist. Nachdem ich die Bindung aber weiter nach vorne verschoben habe war davon nichtmehr viel zu spüren. Richtig krass war es im Powder, hier entfaltet sich das Board erst richtig. 100%ige Kontrolle auch für ungeübte wie mich denn normalerweise bin ich ein Pistenrutscher weil es mich im Tiefschnee meißt auf die Fresse gelegt hat. Nicht so mit Diesem Board, es läst sich absolut sicher steuern und verzeiht auch kleine Fehler. Es war ein Traum damit zu fahren, ICH FAHR KEIN ANDERES MEHR.

Zu verbessern währe lediglich noch ettwas am POP und am Sidecut das nächste bekommt erst mal Karbonfasereinlagen und einenkleineren Sidecutradius.

Ich wünsche nun allen die das auch probieren möchten alles gute und genu so ein Erfolgserlebniss wie bei mir.

MFG Rolf Lutz, Custom-Snowboard.

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